Botnia estará funcionando a fines de septiembre

Así lo confirmaron los directivos de la empresa en Fray Bentos, Uruguay, quienes aún no tienen fecha de inauguración pero aseguraron que «entre agosto y septiembre» estarán terminadas las obras

[su_note note_color=»#cdcdcd»]Se trata de la primera planta fuera de Finlandia y aseguran que será la más moderna de todas.[/su_note]Directivos de la empresa finlandesa Botnia realizaron para la prensa uruguaya y, en especial para ArgentinaForestal.com, una recorrida por las instalaciones de la nueva Planta de Fray Bentos, en el departamento de Río Negro, en el vecino país. En ese marco anunciaron que están dadas las condiciones para encender los motores «entre agosto y septiembre» y avanzar así en la puesta en marcha de la primera fase de producción de la fábrica de celulosa más moderna del mundo.

El gerente de Producción, Eugenio García, explicó que «la obra civil se encuentra terminada en un 95 por ciento aproximadamente; la instalación electro metalmecánica y todo el montaje tiene un 90% de grado de avance, y también logramos un importante progreso en el período de pruebas y verificación de todo el equipamiento de la planta, aunque en este aspecto falta aún mucho más por hacer», admitió el directivo.

En la actualidad, de las cinco mil personas que inicialmente trabajaron en la construcción, quedan aún 3.500 operarios que permanecen en el predio ocupándose de los detalles de instalación y de las obras de caminos internos y espacios verdes.

Paralelamente, Botnia esta avanzando en las obras de construcción de una terminal portuaria a pocos metros de la planta industrial y dentro del predio que posee una extensión total de 550 hectáreas, pero sólo dentro de unas 80 hectáreas se encuentra la planta industrial y la superficie ocupada por la caminería, estacionamiento, áreas de almacenamiento, zonas de accesos a los muelles y obras complementarias.

De esta manera, en Fray Bentos está todo listo para que este año -como estaba previsto- arranquen los motores de la sexta fábrica de celulosa del grupo Botnia, la primera que se construye fuera de Finlandia y la más moderna, diseñada de acuerdo a las mejores tecnologías disponibles (Bats, por sus siglas en inglés) que se rigen bajos los estrictos requisitos internacionales de la Unión Europea y la Environmental Protection Agency de los Estados Unidos.

Además, es el proyecto más importante de la historia de Uruguay. La fabrica demandó una inversión de U$S 1.200 millones, producirá 1 millón de toneladas por año de pasta de celulosa blanqueada de eucalipto, por medio del método ECF, libre de cloro elemental, la tecnología más avanzada en el mundo para este proceso.

Empleará en forma permanente a 350 personas aproximadamente, de las cuales entre 120 a 150 dependerán directamente de Botnia, otros 120 trabajarán para la empresa Andritz (mantenimiento industrial), y unos 80 para la fábrica de productos químicos Kemira.

En tanto, en forma indirecta se estima un efecto multiplicador entre el área de forestación, transporte, proveedores y prestadores de servicios.

Tecnología ambiental

En equipo, Sammi Saarela (gerente de Planta), Eugenio García (gerente de Producción), Mauro Real de Azúa (gerente de Desarrollo Forestal) y Florencia Herrera (gerente de Comunicaciones) respondieron a todas las inquietudes ambientales requeridas por la prensa, principal foco de atención por el alto de riesgo de contaminación que pesa sobre la industria de celulosa y por el rechazo de Entre Ríos a la instalación de la fábrica sobre el Río Uruguay, frente a la ciudad de Gualeguaychú.

La planta está diseñada con tres líneas principales para el funcionamiento del proceso de producción, que se basa en «reducir, reciclar y reusar».

Para ello cuentan con la línea de fibra, línea de recuperación y de tratamiento de aguas y de efluentes. Para esta última instalaron tres gigantescas piletas de 25.000 metros cúbicos que procesan el agua que la planta toma del río Uruguay para extraer la celulosa de la madera.

«El proceso inicia cuando la madera que ingresa a la primera línea (fibra) se transforma en astillas o chips, a los que luego se extrae la pulpa de celulosa. Los elementos químicos inorgánicos que se utilizan para separar la celulosa de la madera funcionan en circuito cerrado, esto quiere decir que ingresan una vez y luego se recuperan para volver a utilizarlos. Es decir, el licor negro obtenido va a la línea de recuperación», explicó en forma sencilla el ing. García.

«Por medio de la tecnología de blanqueo de pulpa ECF se culmina la deslignificación y se aumenta la blancura de la pasta por la acción de diversos reactivos químicos, esencialmente dióxido de cloro, peróxido de hidrogeno y soda cáustica», agregó. «Después separamos la fibra de celulosa obtenida, y por un lado continua el proceso de secado y el blanco adecuado para el mercado, y finalmente se preparan los fardos para la exportación».

Para producir el millón de toneladas año se estima requerirán 3,5 millones de metros cúbicos sólidos sin corteza de madera. El abastecimiento de materia prima será en un 60% de plantaciones de la Compañía Forestal Oriental SA y un 40% de productores forestales de la región litoral de Uruguay.

Energía forestal

Por otro parte, se busca el lado útil del resto de la madera obtenido del proceso y ambientalmente adecuado (línea de recuperación por medio de evaporadores, calderas y turbinas). Para eso, por ejemplo, logran que del producto líquido que resulte de la madera se utilice en la generación de un combustible con el que se producirá la energía necesaria que utilizará el complejo, tanto térmica como eléctrica, en condiciones tales de eficiencia que les permitirá obtener excedentes que se volcarán a la red de UTE (Administración Nacional de Usinas y Transmisiones Eléctricas).

«La planta de Botnia producirá, en una estimación nominal, unos 120 megavatios por hora de potencia, de la cual la producción de celulosa consumirá menos de 80, los restantes 40 serán utilizados por la planta de productos químicos de Kemira que funcionará dentro del mismo complejo en la la producción de insumos. El excedente que quede de esa energía, que será entre los 20 y los 30 megavatios, en principios serán vendidos a la red eléctrica nacional», detalló García.

Como referencia, una ciudad como Fray Bentos consume un total de 5 megavatios/hora.

Sin olor

En el caso del sistema de recolección de gases, se recupera más del 99% y se queman los gases que producen mal olor en la caldera de recuperación. «Siempre hemos explicado que es muy difícil que exista olor, pero puede haber tres o cuatro circunstancia de operación de la planta en el año que generen esta posibilidad de olor dentro de la planta, y dependiendo de las condiciones climáticas, será de manera muy tenue en Fray Bentos, pero será totalmente imperceptible para poblaciones más alejadas como Mercedes o incluso Gualeguaychú», aseguró García.

Controles de efluentes

En cuanto a los tratamientos de aguas y de efluentes, tiene un proceso que consta de varias etapas (retención de sólidos suspendidos en los efluentes, una vez limpios van a la pileta de ecualización, tratamientos biológicos de lodos activados, etcétera) y el agua tratada obtenida, sin materia orgánica se vuelve a bombear al río.

«De las tres piletas de 25.000 metros cúbicos, una está siempre vacía y esto responde a una cuestión importante de seguridad. En el caso que se detecte algún derrame grande, el mismo se deriva a la pileta vacía», acotó el directivo. «Cada una de las subplantas tiene un sistema de recolección de derrames que permiten recolectarlos y volverlos al proceso, pero si algún derrame llegara a ser grande para un determinado sistema de recolección, inmediatamente se deriva a la pileta vacía. Tendría que suceder un incidente catastrófico para que esta pileta llegue a llenarse, ya que es más grande que la suma de la inmensa mayoría de los tanques que dispone la planta, por lo tanto, tendrían que darse la situación que todos los tanques se rompan al mismo tiempo».

En relación a los controles técnicos, además del monitoreo que realiza la empresa, estará a cargo de Dirección Nacional de Medio Ambiente (Dinama), dependiente del Ministerio de Vivienda, Ordenamiento Territorial y Medio Ambiente.

En la actualidad, tanto la empresa como el organismo, realizan monitoreos del agua del río Uruguay en distintos puntos del curso fluvial. «Eso nos va a permitir saber desde dónde partimos y cómo va a influir el funcionamiento de la planta», señaló García. «La calidad de los efluentes es máxima, no tiene ningún impacto en el río, si lo tuviera Dinama no nos permitiría funcionar. Nosotros entendemos que esta planta tiene los permisos más exigentes del mundo, y tal vez esto sea porque se trata de la primera planta de mayor volumen en Uruguay», recalcó García.

Finalmente, el directivo recalcó que «la puesta en marcha de la fábrica no tiene una fecha definida, pero el período programado dentro del cuál tendríamos que estar arrancando estimamos será la segunda mitad del tercer trimestre del año (agosto-septiembre), trabajamos para eso. Lo que sí es una definición es que no vamos a arrancar hasta que se terminen con todas las pruebas necesarias», concluyó García.