El plan de obras para mejoras inició hace dos años y culmina en diciembre de 2006. Del total invertido, 900 mil dólares fueron destinados a optimizar el proceso del sistema de efluentes líquidos. El gerente de la Planta de MDF, Gustavo Albornoz, indicó que «con la concreción de estas inversiones, la empresa consolida su performance hacia los más altos estándares internacionales en materia de tecnología ambiental».
PUERTO PIRAY.- Directivos de la Planta de MDF (tableros de mediana densidad) de Alto Paraná SA presentaron ayer en detalle el plan de inversión de más de 1,2 millones de dólares realizado en distintas obras para alcanzar mejoras en la Gestión de Medio Ambiente de la fábrica de paneles ubicada en la ruta provincial Nº16, km 1, en la localidad de Puerto Piray.
La fábrica tiene una capacidad de producción mensual de 28 mil metros cúbicos por mes, logrando en el último año un récord histórico de producción prensa de 28.606 m3; producción vendible de 28.049 m3; y producción diaria en prensa de 1.143 m3.
Las principales obras realizadas, en el marco del plan de mejoras, fueron en el área de Extracción Húmeda en prensa (U$s 500.000); y de Efluentes líquidos (U$s 400.000). A las que se sumaron, una nueva prensa de lodos (U$s 115.000); el Scrubber de ciclón de transporte (U$s 10.000); un nuevo filtro autolimpiante Cámara Parshall (U$s 10.500); mejoras en la pileta de sedimentación y ecualización (U$s 30.000); una cámara disipadora (U$s 8.000); un sedimentador terciario (U$s 80.000); mejoras en la Aireación Reactor Biológico (U$s 1.500), entre otros aspectos.
Paralelamente, la empresa impulsa el proceso de implementación del Sistema de Gestión y de Seguridad Industrial, por medio de la certificación ISO 14001 (2000) y OHSAS 18001.
El gerente de la Planta de MDF, Gustavo Albornoz, indicó a ArgentinaForestal.com que «con la concreción de estas inversiones, la empresa consolida su performance hacia los más altos estándares internacionales en materia de tecnología ambiental».
Proceso y producto
Los tableros de fibra de media densidad o MDF (Medium Desnsity Fiberboard) están hechos de fibras de madera de pino unidas por una resina o cola, la cuál se pega con calor y presión, y forma un compuesto que une todas las fibras dándoles la forma que necesitamos. También se agrega cera, que le da al tablero mayor resistencia a la absorción de humedad del medio ambiente.
El proceso de producción del tablero es de tipo seco, similar al de partículas (aglomerado). En el tronco las fibras de madera están unidas en la forma que la naturaleza ha dado, mediante un pegamento natural llamado lignina.
Cabe aclarar que el proceso no se modifica la composición natural de la madera, es decir, no hay remoción de lignina como por ejemplo sí se realiza en el proceso celulósico. «Nosotros necesitamos tomar esa madera, deshacer el pegamento natural mediante un proceso físico-mecánico con vapor, presión y energía (sin añadido químico), obtener la fibra, y luego pegarla con resina como pegamento artificial con la forma, espesor y propiedades que hacen al tablero de MDF», explicó Albornoz.
«A ese tablero, una vez formado, se le da un acabado superficial con lijas, y la forma que el cliente solicita mediante cortes de sierras, para luego empacar y despachar el producto», agregó.
En la actualidad, Alto Paraná produce distintos tableros que dependen de la densidad de madera utilizada. Los espesores trabajados van desde 3 mm a 30 mm. Entre sus productos se encuentran: MDF Standard, MDF Liviano, MDF Ultraliviano, MDF High, MDF Delgado (de 3 a 6 mm), y MDF DR Standard (materia prima de eucalipto).
Los principales mercados a los que destinan su producción son, en un 35% al mercado interno, y 65% restante al exterior (Brasil, Sudáfrica, Medio Oriente, USA, entre otros países).
Logros obtenidos
En el caso de la inversión realizada en el área de Extracción Húmeda en prensa, apuntaron a mejorar «el sistema de extracción construido para reducir la suciedad en prensa y ambiente de trabajo, descargan sobre la terraza de prensa, que debe limpiarse frecuentemente», explicó el directivo.
«Logramos cumplir el objetivo, dado que nos permitió construir un sistema de extracción que con un spray de agua moja la fibra que se extrae y genera un lodo que se puede utilizar como combustible de caldera; también se logró la reducción a cero la descarga de fibras al medio ambiente; y finalmente se obtiene mejoras de las condiciones de trabajo de prensa y ambiente de trabajo circundante», destacó el directivo.
Liderazgo en tecnología Limpia
